Plus de 120 personnes de l'industrie de l'enduction ont participé à l'inauguration du centre de démonstration et de sa ligne d'enduction, le 16 octobre dernier, dans le Centre de compétences situé à San Giorgio Monferrato en Italie.
Les visiteurs ont pu découvrir le premier centre de démonstration pour les transformateurs et les marques. Ils peuvent effectuer des essais de production et comparer des technologies d'enduction avec les calculs des coûts de chaque test à partir des données de production réelles.
Le centre technologique est équipé d'une ligne d'induction baptisée Leonardo et mesurant de 40 m de long. Ses capacités techniques sont également remarquables.
Leonardo regroupe 30 méthodes d'application différentes et un concept de séchage modulaire avec 4 systèmes différents de séchage et de gestion de bande."
"Nous avons choisi d'appeler notre ligne d'enduction Leonardo, un nom qui veut tout dire : à l'instar de De Vinci, le plus grand génie polymathe de tous les temps, notre Leonardo peut faire bénéficier de son expertise et de son excellence de processus tous les segments de l'industrie ainsi que de nombreux secteurs d'utilisation finale et applications de niche du marché de l'enduction", explique Detlef Merklinger, responsable produits coating de Bobst et directeur général de Bobst Italia.
Deux démonstations différentes sur la ligne d'enduction Bobst
Lors de l'inauguration, la ligne d'enduction a fait la démonstration de sa technologie sur des étiquettes adhésives transparentes clear-on-clear. L'enduction, réalisée à l'aide d'un chariot équipé de chambre à racle pressurisée, portait sur un substrat PET 23 μm siliconé préimprimé en verso avec un adhésif permanent à base d'eau sensible à la pression.
La vitesse d'enduction s'élevait à 300 m/min et le séchage était effectué par flottation.
"Le chariot représente une véritable amélioration, car il offre une plage de poids d'enduction de l'adhésif plus grande et réduit la pression brute susceptible d'affecter les performances avec ce type d'application", indique le fabricant suisse.
Une seconde démonstration a montré un contrecollage humide du revêtement intérieur d'un paquet de cigarettes. Le processus de contrecollage était réalisé entre une feuille d'aluminium de 8 μm et un papier de 40 g/m² avec un adhésif à base d'eau et d'amidon à 500 m/min à l'aide d'un chariot semi-flexo et d'un tunnel de séchage par flottation.
Pendant toute la durée des démonstrations, les données relatives au processus ont été enregistrées et affichées avec le système PowerNet. Ce système fournit en temps réel un flux de données continu concernant la consommation en électricité, en gaz, en énergie, en air comprimé, etc. dans les différents éléments de la machine et au total. Cela permet d'établir précisément où sont générés les coûts.
